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  • 粉末冶金知识——粉末锻造技术

    粉末冶金技术以金属粉末为原料,经压制成型、烧结固化及后续精整等工序,可直接制备出复杂形状的机械零件。其中,传统“压制-烧结”(PM)工艺凭借近净成形、能耗低、成本可控及适配规模化生产等显著优势,在机械制造领域应用广泛。

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  • MIM金属注射成型工艺介绍

    金属注射成型,简称MIM,是一种将金属粉末与粘结剂混合进行注射成型的方法。它先将固体粉末与粘结剂混合成为均匀的喂料,然后在加热状态下用注射成型机将其注入模腔内固化成型,再通过化学或热分解的方法去除粘结剂,最后经烧结使产品达到高密度。

  • 粉末冶金基础制备工艺

    提到“冶金”,很多人会想到高温熔炉里翻滚的钢水,或是锻造车间里铿锵的打铁声。但有一种冶金技术,却能像“捏橡皮泥”一样,将金属粉变成汽车发动机里的齿轮、手机摄像头的支架,甚至是人造骨骼——它就是粉末冶金。

粉末冶金在汽车零部件制造中的应用

粉末冶金以金属粉末为原料,通过成形、烧结等加工方法,制造高精度、高强度金属材料、复合材料以及各种类型制品,通过较少切割工艺直接制成结构复杂的产品,能够生产难以用其他方法制造的零部件。


相比于传统熔铸技术,粉末冶金工艺在材料利用率、能源消耗量、生产产品形状复杂性等方面更具优势,其对材料的利用率高达 95%以上,是最具发展活力的绿色技术之一。


汽车行业是结构粉末冶金零件的主要市场,在粉末冶金零部件下游应用中占比约为60%,是促进粉末冶金行业发展的核心动力。


同步器齿毂是粉末冶金技术在汽车零部件产品生产领域的典型应用之一,除此之外,粉末冶金还应用于发动机、传动系统、转向、传感器等部位的其他零部件产品生产,主要产品如下图所列:

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粉末冶金零部件具有绿色环保、节能省材、制作成本低、性能高的特点,符合汽车轻量化、节能化的发展趋势。


由于我国的汽车产业起步较晚,目前我国汽车产业的粉末冶金零部件产品用量相对较少,平均汽车单车用量为 5-6 千克,而美国、欧洲、日本等发达国家和地区的用量分别为 19.5 千克、14 千克和 9 千克,形成差距的主要原因在于目前我国粉末冶金行业整体技术水平相对偏低,较多零部件产品尚不能达到尺寸与性能要求,下游汽车厂商只能选择成本更高的锻造和机加工零部件。


未来随着我国粉末冶金行业技术提高,产品品质和性能将逐步提升,汽车单车粉末冶金零部件用量具有较大的提升空间。



声 明:文章内容来源于思瀚研究院。