相关内容
-
MIM金属注射成型工艺介绍
金属注射成型，简称MIM，是一种将金属粉末与粘结剂混合进行注射成型的方法。它先将固体粉末与粘结剂混合成为均匀的喂料，然后在加热状态下用注射成型机将其注入模腔内固化成型，再通过化学或热分解的方法去除粘结剂，最后经烧结使产品达到高密度。
-
粉末冶金基础制备工艺
提到“冶金”，很多人会想到高温熔炉里翻滚的钢水，或是锻造车间里铿锵的打铁声。但有一种冶金技术，却能像“捏橡皮泥”一样，将金属粉变成汽车发动机里的齿轮、手机摄像头的支架，甚至是人造骨骼——它就是粉末冶金。
-
关于粉末冶金，你知道多少？
粉末冶金作为一种既古老又充满活力的先进材料制备和成形技术，起源于古代陶瓷制备技术和炼铁技术，直至1909年，粉末冶金法延性钨的问世，标志着近现代粉末冶金时代的来临。一百多年来，粉末冶金技术蓬勃发展，各种重要新型材料和关键性制品不断涌现，成为当今国民经济和科学技术不可或缺的重要工程技术之一。
-
什么是粉末冶金？它藏在手机、汽车里，悄悄改变你的生活
每天用手机刷视频、开汽车通勤、用家电做饭时，你可能没注意到——很多“高频使用”的关键部件，都来自一种叫“粉末冶金”的技术。这种工艺正在用独特的优势，撑起我们生活里的“精密运转”。今天就让我们来拆解这项“隐形制造技术”的门道。
硬质合金钻头出现异常的原因以及解决办法
一、孔径过大:
1、钻头装夹不好，主轴本身跳动量过大（选用质量好的刀柄及夹具，校正主轴，每次装夹钻头时仔细测量与调整）。
2、锋角不对称，刃高差过大，横刃偏心（重新刃磨校正，刃磨后精度检查）。
二、孔径一致性不佳:
1、锋角不对称，刃高差过大，横刃偏心，刃带棱面磨损过大（重新刃磨钻头，刃磨后精度检查）。
2、钻头装夹不好，主轴本身跳动量过大，工件装夹不牢固（选用好的刀柄及夹具，校正主轴，每次装夹钻头时仔细测量与调整）。
3、进给速度过大（降低进给速度）。
4、切削液供给不充足（改变切削液供给方法，增加流量）。
三、孔位置度不好，中心间距一致性差:
1、钻头装夹不好，主轴本身跳动过大（选用好的刀柄及夹具，校正主轴，每次装夹钻头时仔细测量与调整）。
2、吃刀时产生偏差（提高刀具与机床的刚性，提高工件与夹具的刚性，采用吃刀性好的钻型，检查吃刀面的水平度）。
3、机床精度损失（检查机床精度）。
4、钻头定心效果不好，横刃偏心（重新刃磨，刃磨后精度检查）
四、孔直线度，垂直度不好:
1、刀具磨损过大（重新刃磨）。
2、锋角不对称，刃高差过大，横刃偏心（重新刃磨校正，刃磨后精度检查）。
3、刚性不足（提高机床、夹具、钻头、等刚性强度）。
4、被切削平面不平（检查预加工面的水平度）。
五、孔圆度不好:
1、锋角不对称，刃高差过大，横刃偏心（重新刃磨校正，刃磨后精度检查）。
2、钻头装夹不好，主轴本身跳动过大，工件装夹不牢固（选用质量好的刀柄及夹具，每次装夹钻头时仔细测量与调整，校正主轴，确保工件装夹的一致性）。
3、后角过大（重新刃磨）。
4、刚性不足（提高机床、夹具、钻头、等刚性强度）。
六、内孔表面质量不好:
1、刃磨不当（重新刃磨）。
2、切削液供给不足或型号不适配（改变切削液供给方法，增加流量，采用润滑性好的切削油）。
3、钻头装夹不好，主轴本身跳动过大（选用质量好的刀柄及夹具，校正主轴）。
4、进给速度过大（降低进给速度）。
5 、切削刃磨损过大，刃带棱面粘接严重（重新刃磨校正）。
6、切屑阻塞（重新选择钻头:刃沟槽型、螺旋角等，调整加工方法:进给速度的调整，采用分段阶梯式方法）。
七、孔圆柱度不好:
1、锋角不对称，刃高差过大，横刃偏心，刃带棱面磨损过大（重新刃磨校正，刃磨后精度检查）。
2、进给速度过低（提高进给速度）。
八、钻头折损:
1、钻头断裂、变形、滑移（提高机床、刀具的刚性，提高工件及夹具的刚性）。
2、后角过小（重新刃磨校正）。
3、相对切削速度，进给速度过高（降低进给速度）。
4、钻头磨损（重新刃磨）。
5、切屑阻塞（重新选择钻头:刃沟槽型、螺旋角等，调整加工方法:进给速度的调整，采用分段阶梯式方法）。
6、吃刀性不好（提高刀具、机床、工件、夹具等的刚性，采用吃刀性好的钻型，检查预加工面的水平度）。
7、钻头装夹精度不好，主轴本身跳动量过大（校正主轴，每次装夹钻头时仔细测量与调整）。
九、钻头刃口肩部缺损及崩裂:
1、钻头材质不合适（改换钻头材质）。
2、被切削材料中有硬组织或硬块（分析被切削材料的性质，改变切削参数及加工方法）。
3、切削速度，进给速度等过快（降低切削速度，进给速度）。
4、切削液供给不足（改变切削液供给方法，增加流量）。
十、钻头卷刃、崩刃:
1、钻头装夹精度不好，主轴本身跳动量过大（校正主轴，每次装夹钻头时仔细测量与调整）。
2、切削速度、进给速度过快（降低切削参数）。
3、后角过大（重新刃磨校正）。
4、钻头材质不合适（改换钻头材质）。
十一、刃口肩部异常磨损:
1、 过度使用（及时刃磨，缩短刃磨周期）。
2、 切削速度过高（降低切削速度）。
3、 刃形不合适（选用合适加工对象的刃形）。
4、 钻头材质不合适（改换钻头材质）。
5、 切削液型号不适配（改换切削液）。
十二、钻头横刃部分的磨损、破损:
1、 进给速度过大（降低进给速度）。
2、 刃形不合适（选用合适加工对象的刃形）。
3、 钻头材质不合适（改换钻头材质）。
4、 后角过小（重新刃磨校正）。
十三、钻头刃带棱面粘结、破损:
1、 刃口摩擦力过大，发热过大（重新刃磨校正）。
2、 切削液供给不足（改变切削液供给方式，增加流量）。
3、 切削液型号不适配（改换切削液）。
4、 被切削材料过软切削外排性不好（该换钻头或加工方法）。
十四、钻头加工时发生振动、异响:
1、 后角过大（重新刃磨校正）。
2、 刚性不足（检查机床、刀具、工件等强度性能）。
3、 钻头夹持精度不好，定心差（重新装夹校正）。
十五、切屑缠绕:
1、切屑过长，切削滞留（重新考虑加工方法、切削条件及钻头选型）。
2、钻头刃口破损，切削效果不佳（更换钻头，及时刃磨）。
十六、钻头单侧磨损:
1、钻头刃磨不好（重新刃磨，刃磨后精度检查）。
2、钻头装夹不好（重新装夹，仔细测量，控制径向跳动）。
3、钻头吃刀时发生偏移（改变吃刀时进给速度）。
4、钻头横刃磨损，定心精度损失（更换钻头，及时刃磨）。
5、主轴本身跳动量过大（校正主轴）。
声 明：文章内容来源于切削技术与刀具。
沪公网安备31011802004991