技术干货丨5分钟全面了解模具抛光

模具的品质往往直接影响着产品工件的质量和生产效率。在模具的加工过程中，形状加工步骤之后就是平滑加工与镜面加工，这两道工序统称为零件表面研磨与抛光加工。抛光的好坏关系到模具的质量和寿命，也决定制品质量的好坏。

掌握抛光的工作原理和工艺过程，选择合理的抛光方法与产品，才可以提高模具质量和寿命，进而提高产品质量与加工效率。

机械抛光

机械抛光是依靠切削或使材料表面发生塑性变形抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛采用特制的磨料，通过高速旋转使表面粗糙度可达到Ra0.008μm，是各种抛光方法中表面粗糙度最好的，也是光学镜片模具抛光的常用方法。

化学抛光

化学抛光的原理是材料在化学介质中让表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。该方法可以抛光形状复杂的工件，且同时抛光很多工件，效率高。化学抛光得到的表面粗糙度一般为Ra10μm。

电解抛光

电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，它可消除阴极反应的影响，效果较好。

超声波抛光

超声抛光的原理是依靠超声波的振荡作用，通过磨料悬浮液抛光脆硬材料的一种加工方法。将工件泡入磨料悬浮液并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料对工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。

电火花超声复合抛光

该方法采用超声波与专用的高频窄脉冲高峰值电流的脉冲电源进行复合抛光，超声振动和电脉冲的腐蚀同时作用于工件表面，迅速降低其表面粗糙度，这对经车、铣、电火花及线切割等工艺加工后的模具粗糙表面抛光效果明显，十分有效。

粗抛

精铣、电火花加工、磨削等工艺后的表面可以选择转速在35000~40000 r/min的旋转表面抛光机进行抛光。然后是手工油石研磨，条状油石加抛光液作为润滑剂或冷却剂。

半精抛

半精抛主要使用砂纸和抛光液，1500#砂纸适于淬硬的模具钢(52HRC以上)，而不适用于预硬钢，可能会导致预硬钢件表面损伤，无法达到预期抛光效果。

精抛

精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨，则通常的研磨顺序是9μm(1800#)→6μm(3000#)→3μm(8000#)。

抛光过程应分开在两个工作地点完成，即粗磨加工地点和精抛加工地点分开，而且要注意清洗干净上一道工序残留在工件表面的砂粒。越是精密的抛光加工对作业空间的洁净度要求就越高，因为灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废高精密抛光表面。

抛光工艺完成后工件表面要做好防尘保护工作，当抛光过程停止时，应仔细去除所有研磨剂和润滑剂，保证工件表面洁净，随后应在工件表面喷淋一层模具防锈涂层。

工件表面状况

材料在机械加工过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当也会影响抛光效果。

钢材的品质

优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，钢材中的各种夹杂物和气孔都会影响抛光效果。必须选抛光性能好的钢材并且都经过热处理方能达到预期效果。

抛光的技术

由于抛光主要是靠人工完成，所以工人的技能是影响抛光质量的主要原因，抛光技术不好，就算钢材及磨料再好也做不到镜面效果。

钻石研磨抛光必须尽量在较轻的压力下进行，特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光。使用钻石研磨抛光时，不仅工作表面要求洁净，工作者的双手也必须十分清洁。

塑料模抛光应注意的事项

A0=Ra0.008μm

A1=Ra0.016μm

A3=Ra0.032μm

在日常抛光过程中遇到的最大问题就是“抛光过度”，即抛光的时间越长，模具表面的质量越差。抛光过度会出现两种现象：“橘皮”和“点蚀”，多发生于机械抛光。

“橘皮、点蚀”的起因与解决办法

(1) 表面粗糙不规则被称为“橘皮”，产生“橘皮”有许多的原因，最常见的原因是由于模具表面过热或渗碳过度而引起，抛光压力过大及抛光时间过长是产生“橘皮”的主要原因。

(2) 由于钢材中有些非金属的杂质，通常是硬而脆的氧化物，在抛光过程中从钢材表面被拉出，形成微坑或点蚀，这就是“点蚀”。抛光的压力过大、时间过长，钢材的纯净度不够，硬性杂质的含量高，模具表面生锈，黑皮料未清除等都有可能导致“点蚀”。

模具抛光常用的工具有:砂纸、油石、绒毡轮、研磨膏、合金锉刀、钻石磨针、竹片、纤维油石、圆转动打磨机。

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